鋁管包裝的物品如：牙膏、藥膏、化妝品、鞋油、和膠水等，生活中我經常會用到各種鋁質軟管包裝的物品。但大家有沒有想過，包裝這些物品的鋁質軟管是怎么生產出來的呢？腦海里對于鋁的印象是很硬的金屬，怎么就變成這么軟的包裝材料了呢？本文就帶領大家一起來學習一下這方面的知識，希望能夠幫助大家解決這些疑惑。鋁管的生產流程比較復雜，根據不同的生產需要，一般需要由612道不等的生產工序完成。生產鋁管的基本工藝過程如下：毛坯料→擠壓成型→車削與修飾→退火→內涂→固化→存儲→底色印刷→上色印刷→干燥→尾膠→擰蓋。產品在每一道工序的流轉均為自動完成，無需人工參與。下面詳細介紹一下工序和每個工序需要用到設備：1炒片（上料）炒片機是鋁管生產流水線的輔助設備，與冷擠機配套使用。將鋁質金屬片材（一般為圓形）投入其中，再加入適當脫模劑進行低速攪拌。攪拌均勻后經輸送機構輸出，用于冷擠機擠壓胚管。2擠壓臥式冷擠機，也叫臥式沖床，將鋁圓片擠壓成胚管，或其它形狀的筒狀物的專用生產設備。該機可設定不同的擠壓工藝。該工序由振動料斗自動將鋁圓片整理并規則地送入下料導軌，經送片機械手將圓片準確地送入沖壓模腔。曲軸連桿擺桿和滑塊的作用下，沖頭和模孔之間的間隙控制鋁管管材的厚度，通過底模和沖頭間的環狀縫隙，將圓片一次冷擠成型，形成坯管并自動脫料，經輸送鏈有序地將坯管輸出。3修飾螺紋機，也叫鋁管修飾機，將胚管進行修飾成形的設備。該機主要工序包括切管頭，壓管嘴螺紋，切除管尾多余部分，管肩拋光等。其工藝流程是坯管由落料槽經推桿運動插入芯軸，鋁管被套上膨脹芯后，膨脹芯軸開始脹大并將鋁管固定在芯軸上。隨后，膨脹芯軸開始高速旋轉，并帶動鋁管隨自身高速旋轉，而螺紋刀與膨脹芯軸做相反方向運動，旋轉過程中鋁管管尾被切尾刀切齊，并達到設定的管長尺寸，管嘴被車頭刀切齊并形成一定高度的管頸，同時螺紋刀在管頸上滾壓出產品所需的螺紋。接著，刷盤在電機的帶動下對管頭、管肩部位進行拋光，去除毛刺，同時壓尾軸承將切尾刀留下的切口壓平，使管身更加平直，也便于脫料。最后一個工位為卸料工位，卸料板經凸輪控制，將加工后的管坯推下芯軸，再經平皮帶的引導進入落料槽，落料槽可以與退火爐的輸送船鏈連接，進入下一道退火工序。
   退火鋁圓片經冷擠成型形成胚管后，由于金屬分子結構改變而產生了應力，6061鋁管失去柔韌性。為了消除這種應力，使管身達到使用要求，必須對管坯進行去應力退火處理，退過火的鋁管變得很軟。經過退火處理之后的胚管表面的脫模劑被揮發干凈，保證了下道工序對內涂層和底涂層的附著力。退火爐采用電加熱供熱方式，清潔安全。輸送船鏈將鋁管管坯逐個放入“C型船，通過退火爐船槽依次進入退火爐，管坯跟隨“C型船在爐腔內循環，退火爐內經過35分鐘的高溫后，退火完成。出管處送出退完火的管坯，被送至冷卻區，經出管輸送船鏈送入下一工序。5內壁噴涂為滿足鋁管的使用要求，確保鋁管灌裝的內容物與鋁材有效隔離，必須在鋁管內壁噴涂一層化學性能穩定的保護膜，一般涂層材料為環氧樹脂，所以該機稱為內壁噴涂機。由退火爐輸出的坯管經輸送船鏈，落入進管槽，再由推桿送入噴涂機轉杯，經福開森（Ferguson分度機構帶動轉盤，轉杯進入噴涂工位。滾筒上固定6支噴槍，每支噴槍均單獨控制，噴槍隨著滾筒一邊做前后往復運動，一邊隨著管鏈作左右擺動，從而完成一個工作循環。噴槍往復一個循環，管鏈走過兩個轉杯，即單根噴槍每隔一個管子噴涂一次。因此，每支鋁管均完成了三次噴涂。完成這個工序后，鋁管隨傳送鏈條進入固化爐。6固化固化爐為軟管生產線配套設備，擔負著內壁噴涂后的固化作用，該爐是軟管生產線中所有配置內壁噴涂設備生產線中的必備設備。該爐配有單獨的驅動電機，既可以與前后設備保持同步運行，也可以單獨運轉。固化爐一般采用電熱管供熱。噴涂后的胚管，經輸送船鏈傳動，轉移進入固化爐的不銹鋼“C型船。經船鏈的帶動，固化爐內隨“C型船循環至出料口。C型船將經過高溫烘烤后的胚管送出，落入出管輸送鏈，胚管在固化爐內經過一定時間的高溫烘烤，附著在管壁的內噴涂液被烤干，并牢牢附著在管內壁上，從而完成整個固化過程。7存儲鋁管中間存儲器是全自動鋁管生產線中的必備設備。為了實現設備使用效率的最大化，特別在生產流程中設置了23套中間存儲器。中間儲存器可以起到臨時儲存，對設備運行速度差異的補償作用，從而使生產線運行更平穩、高效。例如，存儲器前面的設備如臨時停止運行，為保證后面設備可以繼續運行，則使用存儲器上的胚管；反之，存儲器后道的設備停止運行了前道設備生產的管子可以臨時存儲在存儲器的鏈條上。